髙氏根据各种工件设计不同的中频感应器

    万向节球接头表面淬火、刀刃表面淬火、锻锤锤头表面淬火、内孔表面淬火、圆弧面导轨表面淬火、锥孔内表面淬火、凸轮表面淬火、曲轴轴颈表面淬火、小模数齿轮表面淬火、平面表面加热淬火等等，这些都需要不同的感应器来对其施行淬火操作。我们可以根据您需要加工的工件具体要求，定制出合适的感应器。
    中频感应器的设计要求如下：
1.施感导体 通常用纯铜制造，其几何形状根据工件形状、尺寸、技术要求和选定的加热方式来确定。
  同时加热淬火用的高频单匝感应器（线圈）高度不宜过高，否则会造成加热不均匀。感应器的高度(mm)要求：
①.工件直径≤25     感应器高度h≤D/2;
②.工件直径25-50    感应器高度14-20;
③.工件直径50-100   感应器高度20-25;
④.工件直径100-200  感应器高度25-30;
⑤.工件直径＞200    感应器高度＜30;
备注：若工件淬火部位必须超过表内所列数据时，则选用多匝感应器；多匝感应器高度与直径的比应为h/D=3-5超过此值，温度不均，中间温度偏高；连续加热时，一般取h=10-15mm，如工件有淬硬的台阶、圆角时，可取5-8mm。

 中频同时加热淬火用的单匝感应器在实际生产中有效圈的高度常用14-30mm。当圆柱工件小于50mm时，间隙取2-4mm；当圆柱工件直径在50-150mm范围时，间隙取3-5mm。

 曲轴采用旋转淬火时，由于半环形感应器上装有***块，间隙值更小，通常取15％零件直径。
 感应器与工件的间隙越小，电效率越高。加热内孔和平面时，因热效率低，应尽可能地采用较小的间隙。为了使形状复杂的工件均匀加热，可选用较大的间隙。
①.工件或淬火部位是简单圆柱外表面时，同时加热或连续加热，感应器和工件的间隙中频2-5mm；
②.齿轮淬火模数7.0-8.0，全齿同时淬火，与中频的间隙为4.5-5.5；
③.内孔同时加热或连续加热时，与感应器的间隙为1-3.
  感应圈的有效截面积尺寸需按电流密度及自身的机械强度要求而定。加热时不通水的感应圈应具有足够的热容量以避免温升过高，因而要求使用厚度较大的铜材。感应圈的出水温度应低于60℃；当有效截面尺寸较小时，为保证有效圈充分冷却，可采用高压水，例如曲轴半环形感应圈用0.6mpa的高压水来冷却，此时其有效圈的截留密度许用值 可达1200A/㎝2。

2.汇流条与连接板 为减小汇流条的感抗和电阻，应尽量减少其长度和间距一般为1-3mm。为减少加热深孔时的能量损失和提高加热速度，***好采用同心式汇流条。中频感应器汇流条和连接板可做成一体，高频感应器的汇流条与连接板可做成一体，也可做成拆卸式的。

3.感应器的供水 感应器通过较大的中频电流所引起的发热量，必须用冷却水带走。在水压为0.1-0.2mpa时，8khz中频为直径5mm*0.5mm；2.5khz中频为直径10mm*1mm。如果用更小规格的铜管，则需要加大水压，以保证充分冷却。

4.导磁体 导磁体的作用是减少磁力线的逸散和提高感应器的效率。它是平面与内孔感应加热中不可缺少的附件。此外，它还进一步强化外表面的加热和局部加热，改善复杂形状工件加热区磁场分布，以获得均匀的温度分布。导磁体是具有导磁率较大的材料制作的，为了避免额外的功率损耗，所用材料厚度必须小于电流透入深度。

5.屏蔽 为限制漏磁场的作用范围，防止距离较近的工件相邻部分被加热，可在感应器上设置屏蔽。以割断涡流的路程，使钢片不至加热。有时这种屏蔽方法可以采用，以提高屏蔽效果。